Cartagena se consolida como epicentro de la tecnología sostenible con Repsol

Repsol ha puesto en marcha en su complejo industrial de Cartagena la primera planta de producción a gran escala de producción de combustibles 100% renovables de España y Portugal.

La factoría está fabricando combustibles renovables partir de residuos orgánicos, por ejemplo, algo tan básico y que usamos como el aceite de cocina. Un combustible que ya se puede encontrar en unas 600 estaciones de servicio. Esta planta se ha puesto en marcha este año y está en el foco internacional por su buen hacer.

Carlos Martínez Campos Herrero es gerente de combustibles renovables del Complejo Industrial Repsol Cartagena y traslada la importancia del proyecto y cómo se ha gestado con una enorme planificación.

Para empezar es un cartagenero orgulloso del proyecto que tiene en su propia ciudad. "Para mí lo primero es un orgullo el poder estar al frente del departamento que opera en esta planta. También es una gran responsabilidad y un privilegio el poder trabajar aquí en mi tierra. Ten en cuenta que yo cursé mis estudios aquí en la Universidad Politécnica de Cartagena y luego pasé a formar parte de  Repsol y he estado destinado en Cartagena pasando por diferentes puestos  hasta que hace unos meses pues pasé a la gerencia del departamento de combustibles renovables". 

datos interesantes del proceso

Martínez explica las dimensiones de la planta para quienes nunca hayan acudido a las instalaciones de Repsol. "La planta de combustibles renovables lo primero que hace es posicionar al complejo industrial como líder y referente a nivel europeo en la generación de combustibles de baja huella de carbono. Esto nace de una inversión en nuestra en nuestra Refinería de unos 250 millones de euros, que nos permite procesar unas 300.000 toneladas de materia prima que nos llega a través del Puerto de Cartagena".

"Nos da una capacidad de producción de unas 250.000 toneladas de combustible renovable en donde está el biodiésel y el SAF que es el acrónimo del combustible de aviación sostenible".

El experto explica cómo se inicia la producción. "El inicio de la cadena de producción es cuando nos llega la materia prima, el aceite usado, a nuestras instalaciones en el puerto en donde se descargan. Tenemos una capacidad aproximadamente de 36.000 m cúbicos que traducido a algo cotidiano son como unas 14 piscinas olímpicas. A través de unas tuberías calefactadas lo llevamos a la refinería y a nuestra unidad".

Los siguientes pasos son fundamentales. "Mezclándolo con hidrógeno y sometiéndola a cambios de presión y temperatura conseguimos transformar el aceite en los productos de combustible renovable que separamos y que como te he comentado antes pues podemos fabricar  el biodiesel y el SAF.

Lógicamente lleva detrás una enorme y cuidada planificación. "No es un proceso de un día para otro, sino es un proceso que tiene una planificación muy exhaustiva en donde se diseña, la primera fase que se trata de diseñar de una idea primitiva de lo que quieres, hacer los planos de detalle de todos los equipos. Eso dura unos 2-3 años y luego llega la fase de construcción que sí cada vez todavía más compleja, porque ya es posicionar todos esos equipos, algunos muy singulares en la unidad", advierte.

Sencillo no es, pero ha merecido la pena el trabajo. "Para hacerte una idea tuvimos dos  equipos de unas dimensiones muy grandes que tuvieron que ser transportados de una sola pieza al complejo y que para poder posicionarlos tuvimos que contratar dos grúas, una de ellas única en España que para montarla tuvimos que traer en 28 camiones las piezas y tardamos cinco días sólo en montar la  grúa". 

También nos revela algunos datos de la planificación. "Sí pues aquí nos servimos de herramientas de inteligencia artificial y digitalización que tenemos en Repsol en donde hacemos una maqueta, una réplica en 3D de la unidad y con eso podemos ver las maniobras que tenemos que hacer para que luego cuando tengamos que llevarlo a cabo en planta no tengamos ningún problema".

Los combustibles renovables son una de las principales alternativas para reducir de manera inmediata las emisiones de CO2 del transporte y su uso tiene dos grandes ventajas: no hace falta modificar el motor de los vehículos actuales para poder utilizarlos y permiten aprovechar las infraestructuras de repostaje y distribución ya existentes.